Alimentación

El cambio de turno es el momento de mayor tráfico en cualquier instalación industrial: en pocos minutos, decenas de personas acceden simultáneamente a zonas críticas. Una sola entrada mal protegida puede arrastrar suciedad acumulada durante horas directamente a producción o envasado.

La combinación que mejor funciona en la práctica es la entrada por capas, con cada producto actuando donde tiene mayor eficacia. ProfilGate se coloca en muelles de carga y pasillos de paso de carretillas, donde captura la suciedad incrustada en ruedas y rodillos de los equipos de transporte. Su sistema de cepillos actúa mecánicamente sobre la banda de rodadura, donde ningún felpudo convencional llega.

En los accesos directos a producción o envasado entra en juego CleanMat+, que retiene partículas finas y humedad residual de las suelas antes de cruzar a zonas de mayor exigencia higiénica. Cuando el protocolo requiere además desinfección activa, HEUTE actúa como complemento o alternativa, especialmente en sectores con normativa estricta como alimentación, farmacia o laboratorios.

El error más habitual al instalar una barrera de limpieza en muelle es colocarla en el punto de mayor caos: justo en la zona de descarga, donde las carretillas maniobran, se cruzan y cambian de dirección constantemente. En ese entorno, cualquier obstáculo, por pequeño que sea, interrumpe el flujo y genera esperas.

La clave está en ubicar ProfilGate donde el tráfico ya se ha ordenado por sí solo. La salida del muelle hacia el pasillo principal es ese punto: las carretillas y transpaletas pasan en una dirección definida, a velocidad constante y sin necesidad de girar. Ahí la limpieza ocurre de forma natural, sin que el operario tenga que adaptar su recorrido ni reducir la velocidad.

Las zonas de giro deben quedar siempre fuera de la ecuación. Cuando una carretilla gira sobre ProfilGate, las ruedas no recorren la superficie de forma lineal y la limpieza pierde eficacia. Además, el equipo queda sometido a fuerzas laterales para las que no está diseñado. Giro y limpieza de ruedas son dos acciones incompatibles en el mismo punto.

El otro factor determinante es el ancho. ProfilGate debe cubrir el ancho real del tráfico que va a pasar por ese punto, no el ancho teórico del pasillo. Una transpaleta eléctrica y una carretilla contrapesada tienen anchos de vía distintos, y si el equipo no cubre ambas huellas, una de las ruedas pasa sin limpiar. Medir el tráfico real antes de definir la configuración evita ese fallo.

Limpiar un pasillo sin controlar lo que entra por él es como vaciar un cubo con un agujero en el fondo. El resultado visual puede ser satisfactorio durante unos minutos, pero el siguiente paso de una carretilla o el acceso de un operario desde el exterior devuelven la suciedad al punto de partida. La limpieza, sin barrera de entrada, solo resetea el problema.

La recontaminación tiene dos vías principales y cada una necesita una respuesta distinta. Las ruedas de carretillas, transpaletas y equipos de manutención son el vector de mayor carga: recogen barro, aceites y residuos orgánicos en muelles y zonas de carga y los distribuyen por cada metro de pasillo que recorren. Las suelas del personal hacen lo mismo a menor escala, pero con mayor frecuencia y en más puntos de acceso simultáneos.

ProfilGate actúa sobre el primer vector cortando la transmisión en origen. Instalado en la salida del muelle hacia el pasillo principal, elimina la suciedad de la banda de rodadura antes de que el equipo entre en circulación. Sin ese corte, cada viaje de la carretilla extiende una nueva capa de contaminación sobre la superficie que acaba de limpiarse.

Para el tráfico de personal, CleanMat+, HEUTE o Mohn cubren los accesos donde las suelas llegan con mayor carga de suciedad: entradas desde exterior, vestuarios, zonas de paso entre áreas de distinta exigencia higiénica. La elección entre uno u otro depende de si el protocolo requiere solo retención mecánica de partículas o también desinfección activa.

La respuesta corta es que sí puede aplicar, pero en casos muy concretos y nunca como solución general para el sector. Asociar automáticamente Fortelock ESD con alimentación por el simple hecho de que una instalación sea de ese tipo llevaría a especificar un producto donde no aporta valor real y a ignorarlo donde sí lo tiene.

El requisito que activa su uso no es el sector, sino la presencia de electrónica sensible a descargas electrostáticas o la existencia de un protocolo ESD formalizado en la instalación. Esto ocurre en áreas técnicas muy específicas: salas de control con equipos de medición y automatización, zonas de pesaje de precisión, cabinas de inspección electrónica o puntos de integración de sensores en línea. En esos entornos, una descarga estática no controlada puede dañar componentes, provocar lecturas erróneas o disparar alarmas falsas con consecuencias directas sobre la producción.

Fuera de esos puntos, Fortelock ESD no tiene justificación técnica en alimentación. Las zonas de producción, envasado, cámaras o pasillos de tráfico general tienen otros requisitos prioritarios: resistencia química, facilidad de limpieza, antideslizamiento en húmedo, compatibilidad con sistemas HACCP. Para esas áreas existen otras configuraciones de suelo más adecuadas.